Ingeniería de fluidos
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Respuestas directas sobre bombas de engranajes, limpieza CIP y selección de válvulas para fluidos viscosos.
Nuestras bombas de engranajes pesadas están diseñadas para fluidos con viscosidad de hasta 10 000 cSt en régimen continuo. Para valores superiores se recomienda un precalentamiento del fluido o la instalación de un by-pass de recirculación. En todos los casos se debe verificar la presión diferencial máxima admisible según la ficha técnica del modelo.
La frecuencia depende del tipo de fluido y del ciclo de producción. Como regla general, se recomienda un ciclo corto de limpieza cada 8 horas de operación continua y un ciclo completo (detergente + enjuague) cada 72 horas. Nuestros sistemas CIP automatizados permiten programar estos intervalos desde el panel de control sin necesidad de desmontar tuberías.
Para partículas de hasta 3 mm de diámetro recomendamos válvulas de diafragma con revestimiento de elastómero. Si las partículas son mayores o abrasivas, es preferible una válvula de bola con asientos reforzados. En ambos casos es crítico mantener la presión de pilotaje neumático entre 4 y 7 bar para evitar fugas en el cierre.
La estanqueidad se consigue mediante bridas soldadas con juntas tóricas de FKM (Viton) y un par de apriete controlado. Además, todas las uniones se verifican con prueba hidrostática al 1,5× la presión nominal de trabajo. En nuestros diseños se incluye un manifold de purga para detectar micro fugas antes de que afecten al proceso.
El mantenimiento básico incluye la inspección visual de los sellos mecánicos cada 500 horas de operación y el cambio de aceite del reductor cada 2000 horas. Recomendamos monitorizar la temperatura de la carcasa y la presión de descarga para anticipar desgastes. Nuestro servicio técnico ofrece contratos de mantenimiento predictivo con informes trimestrales.
Las bombas de engranajes mantienen el flujo constante incluso con viscosidades superiores a 500 cSt, eliminando pulsaciones y garantizando la repetibilidad del proceso.
El diseño de los circuitos cerrados evita la sedimentación de partículas y la formación de depósitos en las paredes de las tuberías, asegurando la calidad del fluido en cada ciclo.
Las bridas soldadas y los sellos mecánicos de alto rendimiento previenen fugas en puntos críticos, incluso bajo presiones diferenciales de hasta 16 bar.
Los ciclos de limpieza in situ eliminan residuos viscosos en menos de 30 minutos, reduciendo el tiempo de inactividad y el riesgo de contaminación cruzada entre lotes.
Sensores integrados en la línea permiten ajustar parámetros al instante, evitando sobrecargas en la bomba y alargando la vida útil de los componentes hidráulicos.
Definiciones y condiciones que eliminan ambigüedades en la especificación de sistemas de fluidos viscosos.
Se refiere al volumen de fluido desplazado por unidad de tiempo medido en el punto de entrega del circuito cerrado, con una tolerancia máxima del ±1,5 % sobre el valor nominal declarado en la ficha técnica de la bomba de engranajes. No incluye variaciones transitorias durante el arranque o la parada del equipo.
Se considera alta viscosidad cuando el fluido presenta una viscosidad dinámica superior a 450 cSt a la temperatura de operación del circuito. Para estos casos, el diseño de tuberías debe emplear bridas soldadas y radios de curvatura mínimos de 3 veces el diámetro nominal del conducto.
La estanqueidad absoluta se verifica mediante prueba hidrostática a 1,5 veces la presión máxima de trabajo durante 30 minutos, sin pérdida de presión superior al 0,5 % del valor inicial. No se consideran fugas capilares en juntas elastoméricas si la tasa de goteo es inferior a 0,1 ml/h.
Incluye tanque de detergente con calentamiento, bomba de recirculación de desplazamiento positivo, válvulas neumáticas de accionamiento remoto, panel de control con PLC y sensores de caudal, temperatura y presión. No incluye la red de tuberías de retorno ni los puntos de drenaje de la instalación existente.
Es la condición en la que el fluido recorre el circuito cerrado a una velocidad mínima de 1,2 m/s en todos los tramos, asegurando que no existan zonas de estancamiento donde puedan depositarse partículas o formarse coágulos. Se verifica mediante simulación CFD o medición directa con caudalímetros ultrasónicos.
La garantía cubre defectos de fabricación durante 24 meses desde la puesta en marcha, siempre que el fluido no supere los 800 cSt ni contenga partículas abrasivas de dureza superior a 6 en la escala de Mohs. Quedan excluidos los daños por cavitación, sobrepresión o falta de lubricación en el arranque.